Iniciaremos uma série de artigos que irá fazer uma revisão e abordagem sobre as tendências em Manutenção, à primeira parte é composta da introdução, revisando pensamentos de autores e justificando o tema, as referências serão citadas ao final do trabalho. Iremos abordar também os programas e abordagens de manutenção utilizadas nas indústrias para otimização da disponibilidade dos equipamentos a fim de garantir o sistema produtivo eficaz.
- INTRODUÇÃO
Para Souza & Lima (2003), as empresas de classe mundial competem em um ambiente globalizado, a sua sobrevivência depende da excelência dos serviços e produtos de sua competência e de padrões que garantam essa performance, isso só é possível se a área de manutenção conseguir o mesmo desempenho.
Conforme J. C. Souza (2001), as organizações implementam novas metodologias em busca da redução de custos. Manufaturas mais enxuta, sistemas de produção mais eficientes, filosofias de trabalho mais modernas são exemplos de práticas adotadas para aperfeiçoar os processos tendo em vista resultados mais positivos.
Ainda segundo Souza & Lima (2003), o departamento de manutenção é responsabilizado pela garantia da confiabilidade e pelo desempenho dos equipamentos, fator que garante maior produtividade e qualidade, bem como a redução dos custos. Dessa forma, a manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que agrega valor ao produto.
Vaz (1998) descreve que a função manutenção é interligada diretamente com a produção, representa para empresa um alto potencial para o aumento de produtividade.
A manutenção é parte do sistema produtivo, da qual se espera o controle constante das instalações e equipamentos, bem como o conjunto de trabalho de reparo e revisões necessárias para garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentação dos estabelecimentos.
Os gastos com manutenção no Brasil, segundo documento nacional bianual de manutenção da ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção), mostra um custo manutenção/ faturamento bruto nos últimos anos em torno de 4%, como mostra a tabela abaixo, em 2005 representou US$ 35 bilhões. Segundo Comitti (2005), não há erro em afirmar que, aproximadamente, a metade desse valor representa desperdício. No entanto, isso não sensibiliza grande parte dos gestores para o assunto.
| Ano | Custo Total da Manutenção/ Faturamento Bruto |
| 2003 | 4,27% |
| 2005 | 4,10% |
| 2007 | 3,89% |
A partir da constatação da relevância do tema, observa-se no novo contexto em que as empresas globais estão inseridas, que uma atenção especial é despertada para a importância de executar boas práticas de manutenção nas indústrias, parte integrante da estratégia para melhorar o desempenho do sistema produtivo.
Neste trabalho, são mostrados os tipos de manutenção utilizada nas organizações, tendo como foco a otimização e a redução de custos no sistema produtivo, combatendo as perdas de rendimento e falhas nas máquinas.
Para isso, é realizada uma revisão bibliográfica que busca apontar as práticas adotadas nas organizações e mostrar a evolução da manutenção em busca da melhoria contínua e de uma filosofia de trabalho que reduza ao máximo a indisponibilidade dos equipamentos.
Abordaram-se inicialmente nesse artigo os programas de manutenção e suas metodologias de trabalho, em seguida, uma visão geral da gestão da manutenção: seus objetivos, o planejamento para torná-la mais eficaz, suas tendências, ferramentas empregadas para obtenção de melhores resultados, uma breve abordagem de que diversos autores que discorrem sobre a metodologia TPM (Total Productive Maintenance), Manutenção Produtiva Total, também os custos provenientes da manutenção, bem como a relação com os Sistemas de Produção e com os Sistemas de Administração da Produção, por fim as considerações finais a respeito do tema abordado.
2. PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO
Para entender os programas de manutenção, abordamos os métodos empregados, onde diversos autores são unânimes em recomendar a aplicação de técnicas mais modernas, no entanto sem deixar de observar o contexto de cada organização. Portanto, para fins desse artigo, resumidamente mostraremos os tipos de manutenção: a corretiva, a preventiva e a preditiva, uma classificação que segundo Marcorin & Lima (2003), trata-se de políticas básicas de manutenção. Quando se fala em manutenção industrial, costuma-se separar em três tipos, visto a seguir.
- Manutenção Corretiva.
Essa prática é simples e direta, adota uma política em que a manutenção atuará apenas quando a máquina ou equipamento falha. Trata-se de uma ação reativa, espera que o equipamento quebre para ser reparado. Considera-se a mais cara política de manutenção, requer um grande estoque de peças para reposição imediata, custo de horas extras e tempo de parada alta.
Segundo exposto por Marcorin & Lima (2003), “ ela é a melhor opção quando o custo da indisponibilidade é menor do que o custo necessário para evitar a falha, condição típica encontrada em equipamentos sem influência no processo”.
- Manutenção Preventiva.
Esta política tenta por meio do planejamento, intervir no equipamento antes que ele quebre, podendo programar quando deve parar, geralmente em um período determinada pelo fabricante. Sendo uma máquina diretamente ligada ao processo, irá reduzir as paradas, melhorando o fluxo, portando melhor opção que a política corretiva, no entanto oferece alguns contratempos, como: a troca de peça com um tempo de vida ainda grande, requer uma disponibilidade frequente das peças de reposição e intervenções muitas das vezes desnecessárias.
Segundo Carpelli (2003), a função da manutenção preventiva é evitar que haja uma parada não programada na produção devido à quebra indesejada.
Os equipamentos que possuem certa frequência de desgastes podem sofrer intervenções planejadas, reduzindo assim o custo da falha inesperada, além de um estoque de peças adequado e seguro, devido a previsibilidade da manutenção, minimizando o número de peças em estoque.
- Manutenção preditiva.
Carpelli (2003), comenta que a grosso modo a manutenção preditiva, é um aperfeiçoamento da preventiva. Utiliza-se de equipamentos, instrumentos e softwares para monitorar e prever as falhas.
A manutenção preditiva não deixando o caráter preventivo, busca através de indicadores, de um monitoramento constante de pontos críticos do equipamento, decidir a melhor hora de atuar, otimizando o sistema produtivo, adquirindo a peça de reposição na hora certa, reduzindo custo de estoque, de manutenção e de parada não programada, em contrapartida a mão de obra deve ser melhor qualificada para manusear equipamentos e instrumentos de monitoração e medição.
Pode-se dizer a premissa da manutenção preditiva é: monitoramento regular das condições mecânicas das máquinas, e do rendimento operativo dos sistemas de processo, assegurando o intervalo máximo entre reparos.
Para Carpelli (2003), a grande diferença entre a manutenção preditiva e a preventiva é a sua assertividade. Enquanto a preventiva troca a peça pelo tempo de utilização, a preditiva análise a sua condição e determina o melhor momento de parar.
A realização da manutenção preditiva que dar-se por meio do monitoramento de parâmetro ou grandezas físicas/químicas, indicam o verdadeiro estado do sistema no momento atual, as falhas podem ser analisadas por instrumentos que indiquem o estado das variáveis : vibrações, pressão, temperatura, aceleração, corrente, etc, ou através de análise químicas por um profissional especializado, dando suporte para tomada de decisões.
Em outra abordagem da manutenção, introduz ao processo aquele que está ao lado do equipamento diariamente, o operador.
- Manutenção Autônoma.
Takahashi & Osada (1993), apresenta a manutenção autônoma como uma forma de reduzir custos de manutenção atribuindo ao operador maior responsabilidade sobre o equipamento, possibilitando o aumento da vida útil do equipamento.
Segundo Britto & Pereira (…), os resultados na área de produção é obtido através do desenvolvimento do operador, atribuindo a ele a responsabilidade de zelar pelo equipamento, com isso ele desenvolverá habilidades para inspecionar, detectar problemas em fase inicial e até realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.
O treinamento do operador dará um novo impulso a programa 5S, passando a realização não apenas da limpeza, mais a pratica de inspecionar e detectar falhas potenciais no equipamento, dando-lhe uma nova extensão, o operador é critico, não apenas realizador de tarefas, há um comprometimento com a manutenção do seu instrumento de trabalho.
Segundo Carlos Souza (2001), a manutenção autônoma envolve e ensina o operador a conhecer melhor o equipamento, a descobrir deficiências do equipamento, através dos planos de limpeza e inspeção.
O processo tem como foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que os mesmos tenham domínio sobre seus equipamentos. O propósito disto é torná-lo apto a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho as mudanças que vão garantir alto nível de produtividade.
Para Britto & Pereira, a implantação Manutenção Autônoma deve ter três propósitos:
1. determinar uma meta comum para a produção e manutenção, para que estabeleçam as condições básicas de funcionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;
2. determinar programa de treinamento para os operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos, os problemas mais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evitá-los;
3. preparar os Operadores para serem parceiros ativos da manutenção e engenharia em busca de uma melhora contínua do rendimento global e confiabilidade de seu equipamento.
3. GESTÃO DA MANUTENÇÃO
A gestão da manutenção eficaz tem como meta a maximização da capacidade produtiva. Para atender a isso é necessário medir e, através de indicadores, obter parâmetros para melhorar o desempenho dos equipamentos, obtendo assim uma redução do número de paradas, por aplicação de técnicas de manutenção que permitam a excelência no serviço, aumentando o tempo de disponibilidade do equipamento.
A produção da manufatura depende de equipamentos, o estado dessas máquinas irá determinar a qualidade e a produtividade, falhas podem comprometer a conformidade e a quantidade. Uma máquina estando com a capacidade reduzida também afetará o número de peças fabricadas, e comprometer a programação do PCP (Planejamento e Controle da Produção), pode não atingir o estabelecido no plano.
A deterioração das condições ótimas do equipamento leva ao desvio no processo. Conforme Souris (1992), a maior eficiência no sistema produtivo é alcançada com maior qualidade, a manutenção representa a peça chave para o sucesso do planejamento da produção. Havendo a escolha de uma política adequada de manutenção, pode-se garantir que o processo não seja interrompido com paradas inesperadas de equipamentos, evidenciando que a qualidade e a produtividade dependem da confiabilidade das máquinas.
Segundo Comitti (2006), a consequência óbvia da quebra de um componente é o custo de sua reparação. A falta da manutenção ou a não manutenção pode ocasionar queda na produtividade, e a redução do desempenho. Pode-se dizer, portanto, que a escolha errada por uma dada política de manutenção, trás custos adicionais relacionados à falta de produtividade, custos com horas extras para cumprimento da produção até perda de contrato, todos mensuráveis, além de outras perdas não mensuráveis, como o desgaste da imagem da empresa, KARDEC & NARCIF citado por MARCORIN & LIMA (2003).
A eficiência do equipamento irá garantir uma produtividade confiável, os baixos desempenhos das máquinas trazem perdas na produção. O estudo para elevar a confiabilidade e reduzir a parada inesperada deve ser realizado para aumentar a eficiência do sistema produtivo. Apesar da confiabilidade e manutenabilidade serem, por definição, fatores intrínsecos do equipamento e dependerem da concepção do projeto, há certos fatores que podem influenciá-las como: condições gerais do equipamento, disponibilidade de peças, limpeza, treinamento da equipe de manutenção.
A confiabilidade e manutenabilidade são adotadas por políticas modernas e, caso não sejam aplicadas, pode-se incorrer em gastos com mão de obra, ferramentas e instrumentos, materiais empregados nos reparos, subcontratações, além do custo decorrente de falhas das máquinas.
Formar uma cultura de manutenção requer que seja estabelecida uma política com objetivos claros, que garanta melhores resultados organizacionais, por meio de processos de manufatura confiáveis e disponíveis, FABRO (2003).
A gestão da manutenção irá determinar fatores para melhorar a eficiência no sistema produtivo, isso será alcançado com:
a) a atuação das equipes – elas devem ter um alto padrão de profissionalismo e desempenho. Os gestores devem proporcionar treinamento, atualizações constantes e disponibilizar equipamento e ferramentas adequadas, além de proporcionar um ambiente adequado para a execução do trabalho, isso será a garantia de uma equipe habilitada a desempenhar sua função eficazmente.
b) desempenho dos equipamentos – adotar políticas proativas que dominem o equipamento, empregando sobressalentes que atendam a desempenho da máquina e não perca continuidade do desempenho, garantindo assim o perfeito funcionamento das máquinas.
c) melhoria continua – buscar através do aperfeiçoamento continuo da equipe, das técnicas de manutenção, do estudo de parâmetros dos equipamentos, melhorar os equipamentos.
Esses fatores podem levar a manutenção a patamares de qualidade do serviço, beneficiando a produtividade.
A evolução da tecnologia remete para manutenção complexa, onde a comunicação e a velocidade da informação é fator preponderante para orientar o planejamento.
A execução da manutenção passa por um planejamento que irá conduzir a eficiência operacional. Isso é possível apenas quando a equipe de manutenção encontra-se capacitada, motivada e treinada para acompanhar a evolução tecnológica e as exigências do mercado.
Neto, Augusto J Leda – Abordagens da Manutenção – augusto.leda@gmail.com
Bibliografia.
BRITO, Ricardo Pitelli de, PEREIRA, Márcio Adão. Manutenção Autônoma: Estudo de Caso em Empresa de Porte Médio do Setor de Bebidas. VII SEMEAD, 10 e 11 de Agosto de 2004. Disponibilizado em http://www.ead.fea.usp.br acessado 04 de março de 2008, 22:42.
CARLOS SOUZA, José. A Manutenção Produtiva Total na indústria extrativa mineral: a metodologia TPM como suporte de mudanças. 2001. 150f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção)- Universidade de Santa Catarina- Florianópolis.
MARCORIN,Wilson Roberto, LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não-manutenção de Equipamentos Produtivos. Revista de Ciência & Tecnologia, v.11, n.22, p35-42, 2003. Disponibilizado em http://www.unimep.br acessado em 05 de março de 2008, 00:37.
AugustoJLN 