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Manutenção – Técnicas utilizadas nas industrias: corretiva, preventiva, preditiva e autônoma.

  • Manutenção Corretiva.

Essa prática é simples e direta, adota uma política em que a manutenção atuará apenas quando a máquina ou equipamento falhe, trata-se de uma ação reativa, espera que o equipamento quebre para ser reparado.     Considera-se a mais cara política de manutenção, requer um grande estoque de peças para reposição imediata, custo de horas extras e tempo de parada alta.

Segundo exposto por Marcorin & Lima (2003), “ ela é a melhor opção quando o custo da indisponibilidade é menor do que o custo necessário para evitar a falha, condição típica encontrada em equipamentos sem influência no processo”.

  • Manutenção Preventiva.

Esta política tenta por meio do planejamento, intervir no equipamento antes que ele quebre, podendo programar quando deve parar, geralmente em um período determinada pelo fabricante. Sendo uma máquina diretamente ligada ao processo, irá reduzir as paradas, melhorando o fluxo, portando melhor opção que a política corretiva, no entanto oferece alguns contratempos, como: a troca de peça com um tempo de vida ainda grande, requer uma disponibilidade freqüente das peças de reposição e intervenções muitas das vezes desnecessárias.

Segundo Carpelli (2003), a função da manutenção preventiva é evitar que haja uma parada não programada na produção devido à quebra indesejada.

Os equipamentos que possuem certa freqüência de desgastes podem sofrer intervenções planejadas, reduzindo assim o custo da falha inesperada, além de um estoque de peças adequado e seguro, devido a previsibilidade da manutenção, minimizando o número de peças em estoque.

  • Manutenção preditiva.

Carpelli (2003), comenta que a grosso modo a manutenção preditiva, é um aperfeiçoamento da preventiva. Utiliza-se de equipamentos, instrumentos é softwares para monitorar e prever as falhas.

A manutenção preditiva não deixando o caráter preventivo, busca através de indicadores, de um monitoramento constante de pontos críticos do equipamento, decidir a melhor hora de atuar, otimizando o sistema produtivo, adquirindo a peça de reposição na hora certa, reduzindo custo de estoque, de manutenção e de parada não programada, em contrapartida a mão de obra deve ser melhor qualificada para manusear equipamentos e instrumentos de monitoração e medição.

Pode-se dizer a premissa da manutenção preditiva é: monitoramento regular das condições mecânicas das máquinas , e do rendimento operativo dos sistemas de processo, assegurando o intervalo máximo entre reparos.

Para Carpelli (2003), a grande diferença entre a manutenção preditiva e a preventiva é a sua acertividade. Enquanto a preventiva troca a peça pelo tempo de utilização, a preditiva analisa a sua condição e determina o melhor momento de parar.

A realização da manutenção preditiva que dar-se por meio do monitoramento de parâmetro ou grandezas físicas/químicas, indicam o verdadeiro estado do sistema no momento atual, as falhas podem ser analisadas por instrumentos que indiquem o estado das variáveis : vibrações, pressão, temperatura, aceleração, corrente, etc, ou através de análise químicas por um profissional especializado, dando suporte para tomada de decisões.

Manutenção Autônoma.

Takahashi & Osada (1993), apresenta a manutenção autônoma como uma forma de reduzir custos de manutenção atribuindo ao operador maior responsabilidade sobre o equipamento, possibilitando o aumento da vida útil do equipamento.

Segundo Britto & Pereira (…), os resultados na área de produção é obtido através do desenvolvimento do operador, atribuindo a ele a responsabilidade de zelar pelo equipamento, com isso ele desenvolverá habilidades para inspecionar, detectar problemas em fase inicial e até realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.

O treinamento do operador dará um novo impulso a programa 5S, passando a realização não apenas da limpeza, mais a pratica de inspecionar e detectar falhas potenciais no equipamento, dando-lhe uma nova extensão, o operador é critico, não apenas realizador de tarefas, há um comprometimento co a manutenção do seu instrumento de trabalho.

Segundo Carlos Souza (2001), a manutenção autônoma envolve e ensina o operador a conhecer melhor o equipamento, a descobrir deficiências do equipamento, através dos planos de limpeza e inspeção.

O processo tem como foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que os mesmos tenham domínio sobre seus equipamentos. O propósito disto é torná-lo apto a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho as mudanças que vão garantir alto nível de produtividade.

Para Britto & Pereira, a implantação Manutenção Autônoma deve ter três propósitos:

1. determinar uma meta comum para a produção e manutenção, para que estabeleçam as condições básicas de funcionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;

2. determinar programa de treinamento para os operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos, os problemas mais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evitá-los;

3. preparar os Operadores para serem parceiros ativos da manutenção e engenharia em busca de uma melhora contínua do rendimento global e confiabilidade de seu equipamento.

Bibliografia.

BRITO, Ricardo Pitelli de, PEREIRA, Márcio Adão. Manutenção Autônoma: Estudo de Caso em Empresa de Porte Médio do Setor de Bebidas. VII SEMEAD, 10 e 11 de Agosto de 2004. Disponibilizado em http://www.ead.fea.usp.br acessado 04 de março de 2008, 22:42.

CARLOS SOUZA, José. A Manutenção Produtiva Total na indústria extrativa mineral: a metodologia TPM como suporte de mudanças. 2001. 150f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção)- Universidade de Santa Catarina- Florianópolis.

MARCORIN,Wilson Roberto, LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não-manutenção de Equipamentos Produtivos. Revista de Ciência & Tecnologia, v.11, n.22, p35-42, 2003. Disponibilizado em http://www.unimep.br acessado em 05 de março de 2008, 00:37

Eng. Augusto JL Neto